整个精锻矫直过程持续半个小时，原本长度在9.8米的炮管坯被拉长到了10米，而且外径也从等粗的变成一端粗一端细。

等完成矫直工作后，炮管被放到一旁冷却，冷却过程一直有工人在记录尺寸变化情况，这些数据都被收集起来会被用于分析不同配比的钢材的膨胀系数。

等到降至室温后，一旁的工人开始将炮管胚吊装到大型的外圆精车机床上。

工人用吊装设备将炮管吊起，然后将两端夹紧，测量好尺寸后，工人选中程序，按下启动按钮，车床开始进行外圆精车。

原本经过精锻矫直后变得成青黑色的外表在经过车床加工后，又变得银光闪闪的了。

这款大型数控机床也是王建昆根据资料让智子设计的，所以他也在一旁全程观看加工过程，同时也是在收集数据，准备等完成整个火炮加工流程后，对这些设备进行一个修改完善。

外圆完成精加工后，炮管长度已经固定在8990毫米了，多余的部分已经切割下来等待回收。

外壁不仅仅只是加工得光滑并达到需要的尺寸，还有一些外设装置的固定位也在车圆工序完成后，通过更换刀具，被这台数控机床先后加工出来。

主要是前部用于安装炮口的螺纹，中部用于安装排烟装置的小孔及固定口，尾部用于安装跑栓及固定到炮架上的一些卡口等。

外部都完成加工后，这根亮闪闪的炮管被吊运到内壁切削机上进行内壁加工。

此时炮管被竖直固定在机台上，一根超长的钻壁从下往上开始切内壁。

为了后续的身管自紧工序，所以内壁没有直接加工到155毫米，而是根据计算出的数据，留出了0.52毫米的余量，只加工出154.48毫米的内径出来。

这个过程中王建昆一直在收集着数据，同时这台设备的激光定位系统也在实时的记录数据，用于后续的改进。

毕竟这么长的加工尺寸，钻杆在加工时是不断在震动的，所以为了防止超差，需要根据震动的幅度实时调整钻杆的位置。

内壁完成切削后，工人用高精度检测仪一点点检查内壁，等到确认整个内壁尺寸都符合预期后，这根炮管才被转移到远处的超高压液压机上。

炮管两端被液压机紧紧的抓住并密封，液压油通过管道来到管壁内，随着超级压缩机开始工作，内部液体的压力快速的上升，很快压力来到了120个大气压。

工人接着让压缩机保持一定的功率运转，让液压油保持在这个压力，然后持续了1个小时才慢慢的进行降压。

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